今年以來，各生產單元積極貫徹寶鋼年度工作會議提出的“鞏固成果、持續改進，繼續開展成本改善活動”的要求，寶鋼股份發動各單位廣大干部員工在生產工序、工藝流程、技術創新等領域開展了一系列成本對標等活動。通過持續開展包括制造、采購、營銷等系統在內的降本增效活動，有效降低了由于國際鐵礦石漲價帶來的高額成本，在應對鋼鐵產品同質化競爭中，提高了產品的市場競爭力。

　　各單位在成本改善中探索和積累了許多好方法、好經驗，本版將對其中一些單位的有效做法進行介紹，以促進學習和交流。

　　今年以來，寶鋼股份煉鐵廠面臨原燃料品質差異大、高爐滿負荷生產以及焦炭缺口大、物流平衡復雜等困難，給我們完成各項任務帶來了極大挑戰。面對不利因素，我們緊緊圍繞追求“鐵水成本最優”目標，深入開展了全員、全面、全過程成本改善活動，通過持續推進，實現了煉鐵工序的清潔、穩定、低耗、低成本生產，較好地完成了降本增效任務。上半年，降本增效項目實現效益約1.49億元，完成年度目標的52.6％。

　　制訂計劃主動應對

　　年初，我們結合去年降本增效工作的成功經驗，發揮全體員工的集體智慧，系統梳理出今年成本改善的切入點，制訂了《煉鐵廠2010年度降本增效行動計劃書》，建立了廠部推進、分廠輔導、作業區自管的成本管理機制，并以追求鐵水成本最優為目標，確立了高爐、燒結、原料、煉焦、設備五大區域的公司級降本增效項目6個，廠部級項目16個，分廠和作業區級項目149個，共計171項，全年力爭創效2.55億元。

　　該行動計劃以“全物流管控”為載體，以“碳鋼標準崗”、“最佳實踐者”、“月度之星”等為激勵手段，以安全生產、極限低成本生產及技術進步為抓手，以自主管理和合理化建議為平臺，廣泛開展了各種形式的勞動競賽，并做到月度有簡報、季度有小結、半年進行國內外對標分析，建立指標群。各級管理者主動從煉鐵全流程進行系統思考，合理組織生產，慎密協調工序，強化服務意識，有力推進了降本增效工作。

　　協同作戰聚焦重點

　　面對原燃料品質差異大以及2號和4號高爐爐缸溫度高等難題，我們充分發揮協同效應，牽頭在寶鋼股份內建立了跨廠際成本改善對標虛擬團隊，制訂了對標績效評價、跟蹤、總結分析等制度。在認真梳理煉鐵工序對標改善項目的基礎上，聚焦重點，并以動態調整的方式對各項指標進行跟蹤固化，對工序共性指標實施專項專管，對工序個性指標實施技術專攻。與此同時，我們在1號高爐開展了高產攻關和“爐溫管控專項勞動競賽”，開發了與L3數據倉庫連接程序，建立了網絡平臺，有效提升了員工的操作水平。我們每月對競賽情況進行評比，張貼排行榜，形成了“比、學、趕、幫、超”的競賽氛圍。

　　經過廣大管理、技術、操作人員的摸索和實踐，高爐高產、高煤比的操作模式得到進一步優化，實現了產能、指標、技能的“三提升”。6月份，1號高爐在噴煤比高達190千克的條件下利用系數達到2.51，這在國內外5000立方米級高爐上是絕無僅有的，為降低鐵水成本提供了保障。針對2號和4號高爐爐缸溫度高的難題，我們通過對爐缸冷卻水系統實施改造等措施，使爐缸溫度得到有效控制。

　　我們還以強化能源管理為抓手，加強能效因子管控，加強現場用能管理，確保了用能統計的科學性，提升了用能管理水平。上半年，煉鐵三大工序能耗均低于去年同期目標，節能量達到10.3萬噸標煤。其中，1號高爐6月份噸鐵工序能耗僅為378.19千克標煤，創投產以來最好水平。

　　優化流程系統降本

　　降本增效是個系統工程，為確保高爐低成本冶煉，實現鐵水成本最優，我們組織各工序以“一切為高爐順產、穩產”為目標，以穩定實物質量為重點，不斷優化工藝流程，強調系統降本。

　　面對三座燒結機對四座高爐的高負荷生產模式以及配礦資源的制約，燒結工序克服困難，推進精細化管理，改善燒結礦實物質量，通過優化生石灰配比及添加水控制等措施，有效降低了高爐槽下粉率，提升了燒結礦質量。上半年，燒結礦成品率為76.37％，為近年來新高。

　　煉焦工序面對焦煤資源持續變化、檢修項目增多等不利因素，通過合理組織生產，優化操作，確保了焦爐的穩定順行和焦炭主要質量指標的改善。原料工序則從改進服務質量入手，提升工序之間的協同能力，對原燃料質量進行全程跟蹤，并對現有的物流、原料處理、作業制度等環節進行重新梳理和改進，上半年，精塊礦直送率從去年的37.4％提高到今年的39.38％，再次改寫歷史紀錄，為高爐的穩定和高產打下了基礎。

　　在設備維護費用緊縮的情況下，我們編制了《設備基礎管理提升計劃》，加強了設備點檢管理和日常檢查，對發現的薄弱環節，制訂了相應的整改措施，確保了生產設備的穩定、順行。上半年，煉鐵主作業線故障時間比去年同期下降14.3%。

　　來源：寶鋼