隨著石油價格的持續攀升，今后一個時期，占我國聚氯乙烯（PVC）產能73%的電石法工藝仍將是生產PVC的主要工藝，但其帶來的高能耗和污染又給電石法PVC企業戴上桎梏。記者上周從中國氯堿工業協會了解到，由國內企業研發的干法乙炔、環保低汞觸媒、污水“零排放”三大節能減排技術在示范項目中已充分顯示出綜合優勢，有望推動電石法PVC實現產業升級。

        電石法PVC與乙烯法相比，雖具有較大的成本優勢,但其造成的電石渣和汞催化劑污染也是一個不爭的事實。該工藝每生產1噸PVC，排出1.8噸水分含量高達30%~37%的電石渣，如此大量的廢渣直接影響到企業的生存。為此，山東壽光新龍電化集團和北京瑞思達公司聯合開發成功干法乙炔技術，其電石水解率大于99%，耗水量僅為原來的1/10，耗電量低，所產生的電石渣可用來生產水泥。該技術于去年8月投入工業化運行，目前已被國家環保總局列入《國家先進污染防治示范技術名錄》和《鼓勵發展的環境保護技術目錄》。

    電石法工藝每生產1噸PVC就要消耗氯化汞活性炭觸媒1.4千克左右，既給環境造成了嚴重污染，在全球汞資源日益枯竭的情況下也將直接威脅到電石法PVC企業的生存。已通過中國石油和化學工業協會專家論證的的環保低汞觸媒（5.5%氯化汞），是氯堿行業在關鍵技術上獲得突破的產品，它可使氯乙烯反應更加平穩易控。該觸媒的反應活性、選擇性和使用壽命均優于普通高汞觸媒。通過在錦化集團、青島海晶等企業的應用證明，該觸媒既可降低生產成本，又能減輕環境污染。

    針對電石法PVC的另一大桎梏——污水治理，北京中科國益環保工程有限公司開發了污水“零排放”技術。該技術能對燒堿、PVC生產廢水和公用工程廢水進行分類處理和分級利用，現已建成規模為年產20萬噸PVC的污水處理及回用裝置，年可回收水416萬噸（干法乙炔年可回收水216萬噸）。污水“零排放”技術雖然使每噸PVC產品增加污水處理費用22.55元，但按水資源費2元/噸計算，廢水處理費用與用水資源費基本持平。

來源：中化新網