氮肥行業既是耗能大戶，也是污染物排放量較大的產業。在全國千家重點耗能大戶中，氮肥企業就占了160多家。如果按照合成氨工業水污染物排放標準核算，全國氮肥行業每年水污染物排放90.9萬噸，其中氨氮14.8萬噸，化學需氧量32萬噸，排水量每年可達21.3億立方米。氮肥行業節能減排的壓力和難度可想而知。

　　面對艱巨的節能減排任務，全行業積極推進氮肥清潔生產和循環經濟，加大節能減排、污染治理的新技術開發和推廣力度，從而大幅度地減少了污染物的排放量，提高了資源的利用率，使氮肥行業環境狀況發生了很大變化。與此同時，氮肥行業不斷進行產業整合，鼓勵大規模、條件好的企業更快、更好地發展，對規模小、產能低的企業采取關、停、并、轉，在節約資源與能源、與環境和諧友好相處方面邁出了可喜的一步。

　　2007年，中國氮肥工業協會編制了《合成氨單位產品能源消耗限額指標(國家標準)》，要求全行業按標準努力降低能耗。在氮肥協會的號召下，全國各地的氮肥企業紛紛投入節能降耗的進程中。經過近幾年的努力，目前，全國所有氮肥企業基本上都能做到水污染物達標排放，積極推進廢水零排放；大部分工廠可以達到合成氨工業水污染排放標準噸氨排放10～50立方米水的要求。在氣體、固體污染物治理方面，生產過程產生的廢氣中的可燃物幾乎全部得到有效的回收和利用；全國氮肥企業20噸/小時以上的燃煤鍋爐煙氣基本上都進行有效處理；全國固定層煤氣化爐產生的低熱值爐渣基本上都作燃料進一步利用；絕大部分低壓法硝酸工廠尾氣都進行了綜合利用。

　　同時，我國建設和改造了大批節能環保型氮肥生產裝置。新建的合成氨和氮肥生產裝置都以節能和環保作為最重要的技術標準。無論是擁有我國自主知識產權的第一套國產化年產30萬噸合成氨裝置和第一套國產化年產20萬噸合成氨裝置，還是全國百萬噸尿素基地的建設，20多套“18-30”裝置及近百套“8-13”裝置的新建，均以節能和環保作為其重要的技術標準。這些節能環保型裝置的投產，大大提高了我國氮肥工業的生產技術水平。

　　相比氮肥行業，磷肥行業在能源消耗與污染物排放方面的問題顯得不那么嚴重。近年來，在國家政策的引導下，在廣大生產企業、科研院所、設備制造企業的共同努力下，我國磷肥工業正在逐步擺脫分散、落后、污染的不良形象。

　　在備受關注的磷石膏再利用方面，磷肥行業取得了不俗的成績。山東魯北集團年產40萬噸磷石膏制酸聯產60萬噸水泥裝置，不僅能把自產磷石膏全部吃光用盡，還消化了周邊部分磷石膏，以及鹽石膏和電廠的脫硫石膏。重慶一些企業正在建設石膏制酸裝置，云南一些企業正在開發石膏制酸窯外分解技術。中化開磷集團的磷石膏制磚項目，目前每年可制1億塊，可消化磷石膏20萬噸，以后有望達到年產10億塊規模，年可消化磷石膏200萬噸。而用磷石膏替代磷礦柱，增加磷礦開采率，也將是磷石膏的另一出路。

　　此外，鉀肥行業正在重點研發鉀礦伴生資源綜合利用技術、鹽湖鹵水直接提取硫酸鉀技術、難溶性鉀資源利用技術等節能減排新技術，復混肥行業在重點開發、推廣緩控釋肥料和摻混肥料等�？梢灶A見，未來的化肥行業將走上綠色、健康發展的道路。

 

來源：中國化工報