截至昨天，新疆天業集團40萬噸/年聚氯乙烯（PVC)工程配套項目——首套國產３０萬千瓦級電石渣石膏煙氣脫硫裝置經過兩個多月的平穩運行，脫硫率達到95%以上，電石渣的利用率達到100%。該項目不僅實現了聚氯乙烯生產中電石渣的大規模綜合利用，還打破了我國大型燃煤電站煙氣脫硫技術長期依賴進口國外的局面。

    據新疆天業集團董事長郭慶人介紹，在實現電石渣干法制水泥后，該公司又開始利用電石渣幫大型燃煤電站進行煙氣脫硫。該項目主要以聚氯乙烯生產過程中產生的廢電石渣作為脫硫劑，采用濕法脫硫“兩爐一塔”工藝，脫硫率在95%以上。電石渣經脫硫后，通過氧化處理生成的石膏，還可全部用于生產水泥或制作石膏板材，脫硫廢渣利用率達到100%，既實現了以廢治廢，又拓展了循環經濟產業鏈。

    據了解，這套脫硫裝置能充分吸收漿液和煙氣，每年可減排二氧化硫量3萬噸以上，減少粉塵量2000噸。按照理論計算，電石渣脫硫與傳統脫硫方法相比，脫硫效率要高10%～20%，而脫硫裝置的整體能耗比石灰石—石膏法減少30%以上。該方法可適用于絕大多數燃煤電廠的火電機組脫硫，而且工程造價僅為進口設備的1/3，脫除1噸二氧化硫的運行成本，通常是石灰石法的50%左右。該項目既實現了環保效率最大化，又能把生產成本降至最小值，實現了以廢治廢的資源化綜合利用。

    國家有關部門統計數據表明，2007年，我國原煤產量25億噸，二氧化硫排放量2468萬噸，均位居世界第一位，其中約有53%的二氧化硫排放來自火電廠�？刂贫�氧化硫等污染物的排放，已成為我國節能減排工作的當務之急。為此，新疆天業集團與浙江大學就煙氣脫硫技術進行產學研合作，對國內煙氣脫硫技術進行了深入調研和對比分析。他們在國家“８６３”計劃課題研究成果的基礎上，經過一年多的努力，研發并投入運行了具有自主知識產權的中國首套電石渣石膏濕法脫硫工業裝置。