2004，中國的水泥產量已突破10億噸，連續18年位居世界第一。由于傳統的水泥行業能耗高、污染大，不僅嚴重影響環境，而且生產原料的80%、能源燃料100%來自天然資源，難以再生。如果水泥工業僅追求數量型增長，必將導致自然資源的逐步枯竭，并將釀成災難性的環境污染后果。因此――

　　我國政府十分重視經濟的可持續發展，提倡要樹立科學的發展觀，走一條科技含量高，資源消耗低，環境污染小，經濟效益好，人力資源優勢充分發揮的新型工業化道路，將循環經濟的理念貫穿于經濟發展之中，實現社會經濟和環境的和諧發展。

　　1.上海平均每天產生各類廢棄物6萬多噸

　　目前，上海每年城市廢棄物的量已達到2300萬噸。其中，一般工業廢棄物1200萬噸，建筑垃圾400萬噸，生活廢棄物600萬噸，危險廢棄物和城市水處理污泥各50萬噸。平均每天產生各類廢棄物6萬多噸。

　　2、水泥行業在處置城市廢棄物、實現資源再生利用方面具有得天獨厚的優勢

　　以往對城市廢棄物的處置一般采取集中堆放，挖地掩埋和垃圾焚燒等方法。堆放和掩埋不僅要占大量的土地，而且污染環境；有些有害廢棄物經地下滲透還可能造成水質污染。垃圾焚燒主要是生活垃圾，不僅投資巨大，而且由于燃燒溫度低，有些有害物質不但不能完全降解，而且產生的有害氣體造成二次污染。

　　1994年，上海市政府委托世界銀行調查有害工業廢棄物的處置方案。挪威IN鄄TERCOBNSUITAS公司的調查報告《上海市有害廢物管理實施方案研究報告》中建議，上海現有不宜利用或回收的有害廢物的基本處置方法，是利用水泥回轉窯進行焚燒。水泥回轉窯與一般焚燒爐相比，具有處理溫度高、焚燒空間大、廢棄物焚燒停留時間長、窯內呈堿性反應能中和酸性物質，使有害物質得到更徹底的降解優勢。

　　3.上海建筑材料集團所屬水泥公司在資源綜合利用和循環經濟方面進行了有益探索

　　上海建筑材料集團水泥公司在資源綜合利用和循環經濟方面進行了10余年的探索，取得了較好的效果。公司及所屬企業每年綜合利用工業廢棄物60余萬噸，占水泥產量的三分之一，成為上海水泥企業中處理工業廢棄物的第一大戶。在資源綜合利用方面，他們將工業廢渣粉煤灰、礦渣、鋼渣、廢石膏、石灰石尾礦用作生產原料和摻合料，年用量在20萬噸以上；利用回轉窯處理上海杜邦、拜耳、巴斯夫、先靈葆雅等公司的工業有害廢棄物，此項技術填補了國內在此領域的空白，獲得了上海市科技進步獎和國家三項發明專利、一項實用新型技術專利；利用回轉窯余熱發電，采用了純低溫余熱發電（不帶補燃）的新技術，年發電量1395萬千瓦時，相當于節約標煤4800噸，大大減少了對大氣的熱污染；對回轉窯窯尾收塵進行技術改造，采用國內最先進的電袋結合收塵裝置，使窯尾粉塵排放達到了＜20mg/NM3的水平（國內環保新標準為100mg/NM3、歐洲標準為50mg/NM3），不僅減少了對環境的污染，而且節約了大量的原料；建成了工業冷卻水循環利用裝置，大大減少了用水量，不僅減少了對水源的污染，而且節約了可觀的取水費、排水費和排污染費用，降低了生產成本。

　　由于采取了以上的技術改造措施，不僅為環保作出了貢獻，而且企業的生產成本有了大幅度下降。目前該公司的噸/水泥綜合電耗和噸/水泥綜合能耗已經達到了國際先進水平。

　　上海建筑材料集團所屬的水泥企業都是老企業，產業政策導向制約著該集團不可能象其他省市的水泥企業化巨大投資建設大型新型干法生產線，在水泥產量上作快速增長，為此，他們通過加強同科研機構和高等院校的合作，不斷把先進的工藝技術應用到生產實踐之中。近幾年來，他們每年投入2000-3000萬元對現有的工藝裝備進行技術改造，公司所屬的浦東水泥廠，窯的產量從日產650噸提高到了1100噸；萬安企業總公司的窯產量從設計的日產1050噸提高到了1500噸；水泥生產能力從150萬噸提高到250萬噸，相當于新增了一條日產1000噸的熟料線和一座100萬噸的水泥粉磨站。

　　為了進一步提高資源綜合利用水平，他們采取四項措施：一是與中國建材科研院合作，開發被列入國家“973計劃”的高強度熟料的研制，二是和三航設計院合作開發抗氯海工水泥和EMC活化水泥產品，三是成立混凝土和外加劑試驗室，研究活化水泥與外加劑的匹配以提高混凝土的性能，四是與同濟大學合作，開發干粉砂漿中的保溫砂漿和抗輻射屏閉砂漿系列。2004年，該集團所屬浦東水泥廠已經達到花園工廠的水平，2006年萬安企業總公司要通過花園工廠驗收，其他企業要在3年時間結合產品結構調整，達到花園工廠水平。
來源：國家發改委會