近日，上海石化焦化裝置為期一周的20小時切焦試驗結束，設備運行平穩(wěn)，生產(chǎn)正常，比以往切焦時間縮短了4小時。這是應用了焦炭塔法蘭蓋自動開合系統(tǒng)后的新變化。

　　試驗結果表明，該系統(tǒng)不僅為縮短裝置的生焦周期、提高裝置處理量提供了可靠的設備保障，還有效降低了焦化裝置除焦崗位操作人員的勞動強度，此項新技術的開發(fā)應用還填補了國內(nèi)同類裝置進行自動化操作的空白。

　　該套系統(tǒng)的工業(yè)化應用，對裝置縮短生焦時間，提高循環(huán)比起決定性作用。根據(jù)裝置負荷，切焦時間從24小時縮短到20小時，焦炭塔每年可多處理5萬噸渣油，經(jīng)濟效益可觀。

　　焦化裝置的生焦時間一般都在24小時內(nèi)完成，切焦時就要開啟焦炭塔法蘭蓋的頂?shù)咨w，人工開合頂?shù)咨w每次都需要60分鐘以上。而應用法蘭蓋自動開合系統(tǒng)后，每次開、關蓋的時間基本控制在15分鐘內(nèi)。同時，“工人可以在8米外的操作柜上操作，操作的危險性減少，勞動強度大大降低。”上海石化延遲焦化單元主任柳國榮介紹說。

　　目前，國內(nèi)的延遲焦化裝置焦炭塔頂蓋、底蓋均采用螺栓法蘭鏈接，普遍采用風動扳手裝卸的方式，近年來，僅有部分裝置的頂蓋部分采用自動開合技術，而結構更加復雜、操作難度更大、危險性更高的底蓋仍舊采用人工開合。人工開合頂?shù)咨w存在著裝卸時間長、勞動強度大的缺陷。此外，由于焦炭塔的溫度周期性變化、裝蓋和卸蓋時的溫度不同，造成卸螺栓的困難，特別是在卸底蓋時，要把焦炭塔內(nèi)的冷焦水放凈，否則無法卸掉底蓋，即使卸掉也可能會對人身造成傷害，所以，焦化裝置的拆裝頂?shù)咨w崗位是煉油裝置工作條件最艱苦的崗位之一。

　　上世紀90年代，國外同類裝置普遍采用全自動裝卸頂蓋、底蓋技術，但設備的引進需要約240萬美元，昂貴的費用讓國內(nèi)裝置望而卻步。上海石化從2004年9月開始開發(fā)研制焦炭塔法蘭蓋自動開合機構系統(tǒng)。今年6月，該技術首次在上海石化焦化裝置投入運行。全套設備的自行研制費用僅為400萬元人民幣，而技術要求上卻與國外設備不相上下，價格優(yōu)勢明顯，極具推廣價值。

　　該技術進入工業(yè)應用后，系統(tǒng)工作正常，未發(fā)生影響生焦的情況，大大縮短了開關法蘭蓋的時間，每次開、關蓋的時間基本控制在15分鐘內(nèi)，而且工藝預留的時間也大大縮短。

來源：中國石化報