近日，上海石化焦化裝置為期一周的20小時切焦試驗結束，設備運行平穩，生產正常，比以往切焦時間縮短了4小時。這是應用了焦炭塔法蘭蓋自動開合系統后的新變化。

　　試驗結果表明，該系統不僅為縮短裝置的生焦周期、提高裝置處理量提供了可靠的設備保障，還有效降低了焦化裝置除焦崗位操作人員的勞動強度，此項新技術的開發應用還填補了國內同類裝置進行自動化操作的空白。

　　該套系統的工業化應用，對裝置縮短生焦時間，提高循環比起決定性作用。根據裝置負荷，切焦時間從24小時縮短到20小時，焦炭塔每年可多處理5萬噸渣油，經濟效益可觀。

　　焦化裝置的生焦時間一般都在24小時內完成，切焦時就要開啟焦炭塔法蘭蓋的頂底蓋，人工開合頂底蓋每次都需要60分鐘以上。而應用法蘭蓋自動開合系統后，每次開、關蓋的時間基本控制在15分鐘內。同時，“工人可以在8米外的操作柜上操作，操作的危險性減少，勞動強度大大降低。”上海石化延遲焦化單元主任柳國榮介紹說。

　　目前，國內的延遲焦化裝置焦炭塔頂蓋、底蓋均采用螺栓法蘭鏈接，普遍采用風動扳手裝卸的方式，近年來，僅有部分裝置的頂蓋部分采用自動開合技術，而結構更加復雜、操作難度更大、危險性更高的底蓋仍舊采用人工開合。人工開合頂底蓋存在著裝卸時間長、勞動強度大的缺陷。此外，由于焦炭塔的溫度周期性變化、裝蓋和卸蓋時的溫度不同，造成卸螺栓的困難，特別是在卸底蓋時，要把焦炭塔內的冷焦水放凈，否則無法卸掉底蓋，即使卸掉也可能會對人身造成傷害，所以，焦化裝置的拆裝頂底蓋崗位是煉油裝置工作條件最艱苦的崗位之一。

　　上世紀90年代，國外同類裝置普遍采用全自動裝卸頂蓋、底蓋技術，但設備的引進需要約240萬美元，昂貴的費用讓國內裝置望而卻步。上海石化從2004年9月開始開發研制焦炭塔法蘭蓋自動開合機構系統。今年6月，該技術首次在上海石化焦化裝置投入運行。全套設備的自行研制費用僅為400萬元人民幣，而技術要求上卻與國外設備不相上下，價格優勢明顯，極具推廣價值。

　　該技術進入工業應用后，系統工作正常，未發生影響生焦的情況，大大縮短了開關法蘭蓋的時間，每次開、關蓋的時間基本控制在15分鐘內，而且工藝預留的時間也大大縮短。

來源：中國石化報