我國是一個貧油多煤的國家，以煤代油、發展煤炭的潔凈轉化和高效利用、保持環境友 好是保證我國長期能源戰略安全的基本國策。

　　神華集團是我國最大的煤炭生產企業，將逐漸由資源型企業向效益型企業轉變。在保 持煤炭生產穩步發展的同時，下大力氣推進煤炭的升值和潔凈轉化步伐，高速發展煤炭潔凈 轉化產業。

　　1　神華集團總體發展戰略

　　神華集團成立于1995年，集煤礦、電廠、鐵路、港口、航運于一體，實施跨地區、跨行 業、多元化經營，是我國以煤炭為基礎的重要國有骨干能源企業，也是我國最大的煤炭企業 。集團公司成立幾年來，堅持“高起點、高技術、高質量、高效率、高效益”的“五高”方 針，堅持生產結構調整、投資結構調整和產品結構調整，積極推進產業升級，集團經濟取得 了高速發展。��

　　煤炭作為神華集團的主導產業，生產和銷售得到了超常規、跨躍式的發展，煤炭生產和銷售 連續四年實現了每年1000萬t以上的高速增長，2003年煤炭產量超過1億t。��

　　以煤發電作為煤炭清潔轉化的重要手段之一，目前已經成為神華集團繼續保持高速發展 的重要板塊和支柱產業。已經運營的全資及控股電廠裝機容量為476萬kW，在建電廠規模3 60萬kW，多家電廠獲得NOSA認證。自有電廠的建設，為煤炭的生產提供了穩定的市場和發展的空間。��

　　神華集團所開發的煤炭資源主要分布在我國西部（目前的主力礦區為神府東勝礦區，位 于陜西和內蒙境內），地處陜西省榆林地區和內蒙古鄂爾多斯市境內，含煤面積達3.12萬 km��２，已探明儲量達2236億t，居世界第八位。該煤田具有結構簡單，煤層埋藏淺，煤層 厚（一般在3～5m，最厚達13m），開采條件好，適合于機械化高效率開采，生產成本低等 優點。該煤田的煤質為：低磷、低硫、低灰、中高發熱量的煙煤；煤的氣化和轉化活性好， 是良好的氣化用煤；煤液化油收率比較高，比較適合煤直接液化制取油品。因此，可作為優 質的動力和化工用煤。��

　　豐富的煤炭資源為神華集團發展煤炭的清潔轉化產業提供了良好的資源條件。結合我國 的能源戰略和能源結構調整，神華集團一直致力于煤炭的清潔利用、綜合利用和增值利用方 面的開發研究和探索，并結合企業自身長遠發展的需要，提出了采用世界先進技術、建設煤 炭液化項目的設想，得到了我國政府的大力支持。目前，神華集團已經把發展煤炭液化/煤 化工產業作為核心業務的一個板塊和實現“二次創業、再造輝煌”戰略目標的重點來抓。��

　　神華集團始終堅持以發展為第一要務，在保持跨躍式發展勢頭的基礎上調整結構，從以煤炭 的生產、銷售為主，逐步向煤炭的深加工和煤化工為主轉化，提高發展的質量和效益，增強 企業競爭力。集團的發展戰略目標是：到2010年，神華集團煤炭生產將超過2億t，自營和控 股發電裝機容量達到2000萬kW，煤炭液化形成油品及煤化工產品能力1000萬t/a；到2020年 ，煤炭生產將起過3億t，電廠裝機容量達到4000萬kW，煤炭液化形成油品和煤化工產品能力 3000萬t/a。神華集團將為了順利推進煤液化和煤化工事業，神華集團從國內外相關行業匯集了一大批專業技術 和管理骨干人才，注入20億元資本金設立了中國神華煤制油有限公司。目前，神華集團在內 蒙古建設的煤炭直接液化項目，自2002年8月國家批準可行性研究報告后，先期工程的各項 建設準備工作進展順利，已進入全面的建設實施階段；擬在陜西建設的煤炭間接液化項目目 前已經啟動；大型煤化工基地也正在積極籌劃之中。��

　　1　神華煤直接液化項目

　　1.1　煤炭直接液化工藝概況

　　煤炭直接液化是煤炭在高溫、高壓和催化劑作用下的加氫過程。典型工藝有：德國的 二段液化(IGOR)工藝，美國的氫煤法（H-coal）工藝和日本的NEDOL工藝。��

　　神華煤直接液化項目的主要特點如下。��

　　（1） 設備超大型化：第一條生產線原料煤處理能力達6000t/d，相應的煤處理、煤漿制備 、液化反應器、煤漿加料泵、煤漿循環泵均為超大型設備；煤制氫能力達24萬Nm��3/h，相 當于3套年產30萬t合成氨的合成氣制備裝置。��

　　（2） 先進的煤液化工藝，溫和的反應操作條件：反應器操作壓力約18MPa，操作溫度 約445～455℃；在已有的液化工藝中，操作壓力和溫度較低；相應的材料選擇、設備制造等 要簡單和節省些。��

　　（3） 新型高效的煤液化催化劑：催化劑的加入量少于傳統催化劑添加量的1/3，催化 劑的活性高、生產成本低，煤的液化轉化率較高，液化殘渣量少，煤液化油產率高，優化了 產品結構。��

　　（4） 采用先進成熟的單元工藝技術的優化組合，降低了項目風險，提高了運行 可靠性和經濟性。��

　　該工廠由神華集團獨資建設和經營，廠址地點在內蒙古鄂爾多斯市馬家塔，規劃規 模為500萬t/a生產能力，分期建設，一期（300萬t/a）第一條生產線（先期工程）的設計生 產能力 為年產液化油100萬t。

　　1.2　煤直接液化的前景

　　神華煤炭直接液化工藝集成了當今石油化工領域成熟的單元技術，具有投資和消耗低的 優勢。2007年第1條生產線示范投產成功后，根據其運行情況，神華集團計劃以在上海建設 的煤炭直接液化PDU裝置（日加工煤炭6t，2004年7月投產）為手段，開展有針對性地系統攻 關，采取一系列的優化設計，降低投資，進一步優化溶劑體系，降低能耗，使神華煤炭 直接液化技術更加完善。同時，提高產品的技術含量和附加值，以改進煤炭直接液化技術的 經濟性， 為今后推廣應用神華煤直接液化技術，設計和建設規劃中的其它煤直接液化工廠鋪平道路。 ��

　　2　神華煤間接液化項目

　　2.1　煤炭間接液化工藝現狀

　　煤的間接液化技術是先將煤氣化，然后合成燃料油和化工產品。煤間接液化的核心技 術為F- T合成。當前，煤炭間接液化技術主要有：南非SASOL公司的F-T合成技術，荷蘭Shell公司的 SMDS技術，Mobil公司的MTG合成技術等。國外還有一些先進的合成技術，如丹麥Topsoe公司 的Tigas法和美國Mobil公司的STG法等，但都未商業化。��

　　F-T合成產物包括：油相產物：為F-T合成粗油，即長鏈烴混合物，包括油品和石蠟，送 煉油裝置加工。氣相產物：為未轉化的CO、H��2和甲烷等不凝輕烴氣體。送尾氣處理裝置回 收LPG、氫氣、輕烯烴、燃料氣等產品。水相產物：為F-T過程合成的生成水及含氧有機化合 物。送合成水處理裝置回收水相中的含氧化合物。

　　南非SASOL公司于1955年建成第1座由煤生產燃料油的SASOL-I廠。20世紀70年代石油危 機后，于1980年和1982年又相繼建成了SASOL-Ⅱ廠和SASOL-Ⅲ廠。主要產品有汽油、柴油、 蠟、乙烯、丙烯、聚合物、氨、醇、醛、酮等113種，年總產量達760萬t，其中油品占60% 左右。該公司先后開發應用了Arge固定床、Synthol循環流化床和SAS固定流化床反應器及漿 態床反應器。��

　　Shell公司開發的中間餾分油(SMDS)工藝由合成石蠟烴(HPS)和石蠟烴的加氫裂解或加氫 異構化(HPC) 2個反應過程制取發動機燃料。合成過程使用的是固定床反應器。

　　該技術已于1993年在馬來西亞建成以天然氣為原料，生產能力為50萬t /a的合成油工廠，主要產品為柴油、煤油、石腦油和蠟。��

　　美國Mobil公司開發的甲醇轉化為汽油的MTG過程，其技術關鍵是將ZSM-5沸石分子篩用 于甲醇轉化汽油的反應過程中。利用該技術已在新西蘭建成1 座以天然氣為原料的年產57萬t合成汽油生產廠。��

　　此外，中國科學院下屬的山西煤炭化學研究所于2002年6月建成投產了設計規模為年產千 噸 級合成油的煤炭間接液化中試廠。其合成技術具有如下主要特點：采用漿態床反應器， 可以在線補加催化劑，始終保持轉 化活性恒定，反應器的負荷率彈性大，反應條件控制和產品分布穩定；催化劑的制造成本比 較低；系統的H��2/CO比的波動彈性范圍大，適應性強、操作靈活性大；甲烷化率低，系統 反應效率高；合成油產品中約70%以上為石蠟烴，柴油十六烷值高達70。��

　　2.2　神華煤間接液化項目概況

　　神華煤間接液化項目建設地點擬在陜西省榆林市，以榆神礦區儲量豐富、質量優良和便于開 采的煤炭資源為依托，建立坑口煤炭間接液化工廠。建設規模為液化產品600萬t/a，分2期 進行建設，每期工程年產液化產品總量為300萬t，項目遠 景規劃規模為1500萬t/a。��

　　關鍵技術選擇初步考慮采用先進的煤氣化技術與先進的F-T合成技術的組合。產品結構將考 慮以油品（石腦油、柴油、航空煤油、蠟下油和LPG等）和化學品（液體石蠟、軟蠟、硬蠟 、聚丙烯和含氧化合物等）相結合的產品方案。最終產品結構將根據市場需求和專利商所提 供的技術綜合確定。��

　　目前，神華煤間接液化項目各項準備工作已全面展開。間接液化與直接液化在產品結構和質 量方面，具有優勢互補性。神華集團建設成間接液化工廠后，將大大提高結構優化和對市場 的應變能力。��

　　3　神華大型煤化工基地項目　　

　　根據市場需求情況，神華集團在發展煤制油產業的同時，正積極籌劃建設以煤的高效潔凈轉化為主要特 征的新一代煤化工產業，擬建設以甲醇為中間體的C1化學品深加工基地，形成煤制油、煤化 工一體化協同發展的戰略格局。��

　　3.1　規劃建設大型煤制甲醇生產基地

　　甲醇是C1化工的基礎原料，又是清潔代用燃料。在世界基礎有機化工原料中，甲醇消費量僅 次于乙烯、丙烯和苯，居第4位。��

　　自1923年開始工業化生產以來，甲醇合成的原料路線經歷了很大變化。20世紀50年代以 前多以煤和焦碳為原料；50年代以后，以天然氣為原料的甲醇生產流程被廣泛應用；進入60 年代以來，以重油為原料的甲醇裝置有所發展。從我國的資源背景看，煤炭儲量遠大于石油 、天然氣儲量，隨著石油資源緊缺、油價上漲，在我國大力發展煤炭潔凈利用技術的背景下 ，煤將成為甲醇生產中最重要的原料。��

　　煤制甲醇一般包括4個步驟：煤氣化制合成氣，合成氣凈化，甲醇合成，甲醇精餾。其中最 重要的工序是甲醇合成工序，其關鍵技術是合成甲醇的催化劑和反應器。��

　　世界上典型的甲醇合成工藝主要有ICI工藝、Lurgi工藝和三菱瓦斯化學公司(MCC)工藝 。

　　目前，國外正在工業示范的液相甲醇合成新工藝具有投資省、熱效率高、生產成本低的 顯著優點，尤其是LPMEOHTM工藝，采用漿態反應器，特別適用于用現代氣流床煤氣化爐生產 的低H��2／(CO＋CO��2)比的原料氣，在價格上能夠與天然氣原料競爭。��

　　近年來，我國甲醇工業有很大發展，但與國外甲醇工業相比，還存在很大差距， 主要體現在生產規模相對較小，效率偏低。隨著煤制甲醇裝置規模的擴大，投資和產品成本 將 顯著降低。結合中國資源稟賦條件和國內甲醇工業發展空間巨大的實際情況，選擇適宜的合 成工藝和地點，建設大規模煤制甲醇裝置將具有很強的競爭力。��

　　神華集團根據市場需求和國內外甲醇合成工藝及裝備狀況，依托神華煤炭生產基地，建設百 萬噸級以上煤制甲醇大型裝置，建立以甲醇為基礎的煤基化學品深加工基地具有良好的基礎 條件。��

　　3.2　以甲醇為中間體的煤基化學品深加工產業

　　從甲醇出發生產煤基化學品是未來C1化工發展的重要方向。神華集團發 展以甲醇為中間體的煤基化學品深加工，目前初步考慮利用 先進成熟技術，發展“甲醇－醋酸及其衍生物”；利用國外開發成功的MTO或MTP先進技術， 發展 “甲醇－烯烴及衍生物”的2大系列，形成神華超大型煤基化工基地的框架。��

　　3.2.1　甲醇－醋酸及其衍生物路線�ァ糎T〗〖ST〗 醋酸是一種重要的基本有機化工原料，由其可衍生出幾百種下游產品，如醋酸乙烯、醋 酸纖維、醋酐和對苯二甲酸(PTA)等。由于醋酸廣泛用于基本有機合成、醫藥、農藥等諸 多行業，醋酸及其衍生物的生產與消費也日益引起世界各 國的普遍重視。��

醋酸合成工藝路線主要有：液態烴液相氧化法、乙醛氧化法和甲醇 羰基合成法。其中甲醇低壓羰基化合成醋酸的技術經濟指標極具競爭力。

　　表1　不同生產工藝合成醋酸的比較（略）

　　在20世紀90年代中期，國內醋酸市場貨緊價揚，給許多企業帶來了巨大利潤。因 此在最近幾年紛紛擴建、新建甲醇低壓羰基化法醋酸裝置。綜合國內醋酸及其下游衍生物的 總體需求（特別是醋酸及其下游衍生物的進口量逐年增長）來看，中國國內市場仍有很大潛 力，關鍵是要加快下游衍生物的開發。表1示出了近幾年我國醋酸及其下游產品進口情況。

　　表2 近幾年我國醋酸及其下游產品進口情況（略）

　　3.2.2　甲醇－烯烴及其衍生物路線

　　低碳烯烴中乙烯、丙烯是現代化學工業的基本有機原料，其需求量越來越大。 乙烯、丙烯的傳統制取路線是通 過石腦油裂解生產，這種路線的缺點是過分依賴石油；由甲醇制乙烯、丙烯等低碳烯烴(Met hanol-to-Olefin，簡稱MTO)是最有希望替代石腦油為原料制烯烴的工藝路線，目前工藝技 術開發已趨于成熟。甲醇制烯烴技術的工業化，開辟了由煤炭或天然氣經氣化生產基 礎有機化工原料的新工藝路線，有利于改變傳統 煤化工的產品格局，是實現煤化工向石油化工延伸發展的有效途徑。��

　　神華集團密切關注甲醇制烯烴技術工業化的進展，目前正在開展對此項技術的調研論證 ，適時開展前期準備工作。在利用豐富的煤炭資源發展百萬噸級以上煤制大甲醇項目的基礎 上，神華集團將在國內建設大規模甲醇制烯烴裝置，以煤代油生產基礎有機化工原料，探索 緩解中國石油資源短缺的新途徑。