從量的擴張到質的提升，我國現代煤化工產業在不斷前行中已駛到了質變的關口。每兩年一次的中國國際煤化工發展論壇，已經被眾多行業人士看成是煤化工行業發展的風向標。到了今年第三屆中國國際煤化工發展論壇上，行業風向已變成突破約束實現質的提升。
        中國石油和化學工業聯合會會長李勇武在論壇上表示，科學理性地發展煤化工是大勢所趨，現代煤化工產業迫切需要加強引導、優化布局、強化創新、提高效能、推進各項示范工程取得切實效果來促進行業的發展。這個論斷引起了廣泛共鳴。
　　規模擴張不再關鍵
　　依靠自主技術進步實現規模擴張，我國現代煤化工產業闖出了一條路。李勇武認為，回憶從“十一五”以來我國化學工業發生的重大變化，從行業來講，排第一位的就是煤化工，它的發展是前所未有的，也是在進行當中的。
    我國現代煤化工產業經過30多年的技術攻關和積累，特別是通過“十一五”以來的工程示范和推廣，無論是在產業關鍵技術突破、重大裝備自主化研制，還是在產品品種開發和生產規模等方面，都取得了較大進展。據統計，2013年我國煤制甲醇產量為2900萬噸、煤制二甲醚產量為500萬噸、煤制油投產項目總產量達170萬噸、煤制烯烴達180萬噸、煤制乙二醇達90萬噸。國家確定的示范工程建設取得了積極的進展，大型化項目在產煤地集中。
　　規模擴張并沒有外強中干，支撐它的背后是關鍵技術、裝備的自主研發取得的突破，包括大型先進的煤氣化、煤制甲醇、煤直接/間接制油、煤制烯烴、煤制乙二醇、萬噸級的煤制芳烴、低階煤的分質利用、合成氣變換技術、12萬噸級的大型空分設備等。
    陜西延長石油（集團）有限責任公司總顧問張積耀認為，近幾年我國煤化工發展是非�？斓�，項目建得多、起點高、技術進步快。煤通過甲醇做烯烴、汽油，技術是成熟的；煤制油不論是間接液化還是直接液化，盡管出現了這樣那樣的問題，但也應該說技術是成熟的。
　　據預測，到2020年，我國煤制油產能將達到3000萬噸，煤制天然氣產能將達到500億立方米。然而，資源約束、廢水處理、碳減排、產品創新等一直存在的問題在今年得到廣泛重視，規模擴張不再是關鍵詞。
    中國科學院院士、中石化洛陽石化工程公司高級工程師陳俊武說：“中國發展煤化工是好事，這幾年發展得太快，有點一哄而起的意思，國家沒有一個主管的能源部門很認真地探討這個產業該怎么發展�！�
　　工信部原材料司副司長潘愛華認為，煤化工產業要合理規劃、適度發展、優化資源、提高效率，要走綠色低碳的發展之路。
　　石油和化學工業規劃院副總工程師劉延偉也表示，按目前煤化工行業的技術水平，在今后相當長的時期內，煤化工生產的高消耗和高排放難有徹底改觀，實現持續協調、保護生態環境和節能減排目標的最有效措施，就是控制煤化工發展速度和發展規模，選擇科學的發展方式、技術集成和產品集成。
    大唐能源化工有限責任公司董事長張明還表示，廢水處理是煤化工項目面臨的最大問題，為項目的經濟可持續帶來了挑戰。
　　“煤制化學品的需求量很大，但霧霾將煤化工推向了風口浪尖。因此，要清潔、高效利用煤炭資源�！标兾髅簶I化工集團有限責任公司董事長楊照乾說。
　　李勇武因此指出，目前煤化工產業仍然面臨著投資過熱、技術不成熟、運行不穩定、標準不健全等突出矛盾，要審慎客觀看待煤化工發展出現的新問題和面臨的新任務。正在顯現和暴露的問題不可忽視，解決不了就邁不過這個坎。
　　堅定信心突破約束
　　問題是可以解決的，煤化工的前景是光明的，不要諱疾忌醫。論壇上，多位業內人士發出了這樣的呼聲。
　　煤化工在宏觀層面的地位在論壇上舊話重提。一句是：“中國的石油、天然氣資源不是很充足，盡管中國煤炭資源相對豐富，但煤只是石油、天然氣的補充和替代。這種說法我們反復思考過，覺得是恰當的。煤化工對我國缺油少氣的局面是個很好的補充。”另一句則是：“我國石油對外依存度將近60%，天然氣缺成這個樣子，好歹有煤化工補充進來。盡管有些項目要壓一壓，但煤化工的發展擋不住，何況問題是可以解決的�！�
　　另據預測，到2020年，全國已投產、獲得開工許可及正在規劃的煤化工項目耗煤將達到7.5億噸，煤制油、煤制烯烴、煤制天然氣將替代1.6億噸當量的油氣。
　　煤炭的利用是否會像天然氣那么清潔？神華集團有限責任公司董事長張玉卓談到這個問題時表示，事實上是可以做到的。作為國內煤化工行業的領先企業，神華集團正在發展環境友好型的煤清潔利用產業，而且將煤的利用布局在更大范圍的產業耦合系統中，也就是包括化石能源、可再生能源、核能、智能電網以及物聯網等整體構建清潔能源生態系統。
　　有專家表示，如果二氧化碳資源化這個問題能夠解決，對煤化工提高資源利用率、促進碳減排都會有很大的改善，煤化工的前景會更好。
　　在整體開工率不高的情況下，上海華誼(集團)公司的甲醇裝置長期保持滿負荷運行。該公司副總裁王霞這樣解釋該公司能夠實現高開工率并盈利的原因：每一次項目建設都用最新的技術。國內20萬噸/年、45萬噸/年、60萬噸/年甲醇裝置都是上海華誼做了第一套，并用了最新的技術。王霞看好甲醇行業，正在計劃實施其他項目。
　　安徽省重化工產業發展專家辦公室主任李朝東表示，不光上海華誼在安徽的項目實現盈利，省內的甲醇裝置都是滿負荷開車，包括聯醇裝置，因為靠近市場�！安灰�因為碳排放給自己太大的壓力。收碳稅我們不是最多的，能夠利用二氧化碳的只能是我們。再過剩也會有好產品，就看找不找得到。”李朝東說。
　　在煤化工產業，產品升級也是大有潛力可挖。據專家介紹，煤制油并非最終產品，按汽油柴油賣太不劃算。煤制油有兩個好產品：一個是潤滑油，非常高檔；另一個是航空煤油，比重比較小，性能好。另外，煤間接制油產品中的石腦油比常規煉油廠的石腦油質量好得多，用這些石腦油生產乙烯產率能提高50%，丙烯產率下降也不多。把石腦油賣給煉油廠是一個好方式。
　　劉延偉認為，發展低耗水、低排放、高附加值、高技術含量的煤基精細化工產品是今后煤化工發展的方向之一，具體包括新戊二醇、甲基異丁基甲酮、三聚氰胺、己內酰胺等。
　　多方推進合力破題
　　論壇期間，國務院常務會議討論石化產業科學布局和安全環保集約發展的消息成為熱議的話題�！笆�化產業要規劃指引，煤化工也包括在內�！边@是一些參會代表表達的期待。
　　陳俊武認為，很多問題不是不能解決，得想辦法解決，而且應該集體想辦法解決。與這個“集體”相對的，正是他所了解到的現在煤化工企業基本都是各自為政、各行其是、自產自銷、沒有聯合的概念和傾向的現象。他指出，建廠太散、各立山頭、自搞一套，結果就不是最優。為什么不能統一協調一下？
　　據了解，國家能源局已經委托中國石化聯合會煤化工專委會制定現代煤化工的能耗指標、水耗指標。目前，煤化工專委會正在積極推進示范項目的標定工作，對示范工程的能耗、水耗以及“三廢”排放等主要指標進行標定，規范新上項目的準入。此外，煤化工專委會將積極開展國際交流與合作，引導煤化工企業實施“走出去”戰略，計劃組團赴印尼等東南亞煤炭資源豐富的國家，進行煤炭清潔轉化技術交流，并組織東盟代表實地考察中國煤制油、煤制烯烴、煤制天然氣、甲醇制汽油等工業化示范裝置，推進中國煤化工技術向東南亞國家轉移。
　　我國煤化工行業在2005年以來得到重視和發展，國家相繼批準了一些煤化工企業建設。對此，哈爾濱工業大學教授韓洪軍認為，由于廢水污染環境和廢水“零排放”工藝不成熟等原因，煤化工項目的審批受到限制。主要原因在于煤化工廢水處理的工藝五花八門，難以選擇；運行效果不穩定，難以達標；沒有受納水體，難以“零排放”；承包單位不負責，難以研究攻關。
　　據介紹，國內煤化工的廢水處理沒有成型的工藝，都是把生活污水的處理工藝引過來用，企業老總非常頭疼。目前，哈爾濱工業大學正在積極研究一些切實可行的技術，實現煤化工項目的“零排放”。一個示范工程已經運行5個月，用在中煤鄂爾多斯圖克的大化肥項目，水是全部回用的，沒有排污口。
　　南京工業大學研發成功了集強化預處理及強化深度處理的全流程“零排放”成套處理工藝。據該校教授徐炎華介紹，該工藝正在神華鄂爾多斯煤直接液化項目進行工程示范運行。
　　中國系統工程學會過程系統工程專業委員會副主任楊友麒認為，煤化工高水耗并非天經地義的必然結果，很大程度上是工程設計不成熟形成的結果，不是化學工藝反應的必然要求，有很大的節水減排空間。通過過程系統工程的方法，對項目整個水網絡進行整體優化，這種方法已經在石油化工行業得到驗證。
    相關評論:前景依然廣闊
　　中國石油和化學工業聯合會副秘書長胡遷林：當前，我國現代煤化工行業存在的問題及面臨的挑戰包括：存在過熱風險，產品同質化，已有技術可靠性和項目的經濟性有待驗證，資源和環境的制約，人才、技術規范和標準缺失，海外低成本產品競爭壓力。經過近10年的快速發展，我國現代煤化工產業目前總體處在升級示范階段。盡管目前面臨諸多問題和挑戰，但這些問題是發展中的問題，很多問題如同其他新興產業一樣必然會出現，但通過努力是可以解決的。我國現代煤化工發展前景依然廣闊。
　　中國科學院大連化學物理研究所博士沈江漢：中國烯烴市場需求旺盛并將長期持續。以具有中國自主知識產權并處于世界領先水平的DMTO技術為代表的甲醇制烯烴技術已經大規模商業應用，經濟效益顯著。甲醇制烯烴產業格局正在形成：一是中西部地區煤經甲醇制烯烴，二是東南沿海地區依托海外天然氣生產甲醇支撐甲醇制烯烴深加工。北美頁巖氣的開發為天然氣制烯烴產業鏈的發展提供了機遇，將與煤經甲醇制烯烴、石腦油制烯烴產業鏈競爭發展。甲醇制烯烴技術的進步和發展進一步增強了甲醇制烯烴的競爭力。　　
    清華大學副教授騫偉中：芳烴是產量和規模僅次于乙烯和丙烯的重要有機化工顏料。甲醇制芳烴技術流程短，產品優于石油路線，芳烴組成簡單，非芳組成種類與含量遠小于石油重整的粗產品。聯合芳烴工藝過程中不產生硫氮類化合物，催化劑積碳率低，二氧化碳排放少，副產氫氣可循環增產甲醇。該工藝過程還可以加壓，裝置小、投資低。

來源：中國化工報