近年來，受宏觀經濟增速放緩、下游需求不足、煤化工主要產品市場持續低迷以及原油價格走跌等因素影響，煤化工企業利潤空間不斷壓縮。煤化工企業面臨產能過剩和需求萎縮的多重夾擊，煤化工項目普遍虧損。

　　在市場嚴寒的環境下，開灤煤化工產業卻逆勢而上，2016年盈利4.4億元。那么，他們是如何做到“逆勢突圍”的呢？帶著問題，《中國企業報》記者到河北開灤集團進行了實地調查采訪。

　　延伸產業鏈條

　　開灤集團鎖定“以煤為基、以焦為輔、以化為主”的戰略定位，走大型化、基地化、園區化、綠色循環的科學發展路徑。不斷延伸煤基產業鏈條，重點發展“煤焦化”、“化工新材料”和“清潔替代能源”產業鏈，已構建形成七個煤化工子公司、一個煤化工研發中心、五大煤化工產業園區的產業布局。

　　對煤焦化行業來說，產業鏈條的延伸程度決定企業的競爭能力和發展潛力。開灤集團在推進焦化產業鏈深度延伸上下功夫，預設產業鏈條，使引進的企業形成上下游關聯度高的合作關系，上游生產環節的副產品成為下一個環節的生產原料。

　　開灤京唐港煤化工園區已經投運的焦化、干熄焦、甲醇、粗苯精制、焦油加工、聚甲醛、己二酸等項目，實現了副產品回收利用、能量梯級利用和各類資源共享，被確定為河北省“十二五”期間首批“3255”循環經濟示范園區。園區內的唐山中潤煤化工公司（以下簡稱“中潤公司”）生產的甲醇、精苯等產品，直接通過管道輸往開灤煤化工產業的另一個廠區——唐山中浩化工有限公司（以下簡稱“中浩公司”），成為生產聚甲醛、己二酸等化工品的原料，不僅實現了焦化副產品的集中加工和規模效益，而且構建起了循環經濟產業鏈，實現了煤化工副產品的“吃干榨凈”。

　　拓展產業鏈條，突破原料和技術瓶頸，發展高端新材料產品項目，將成為未來開灤煤化工業務的著力點，一批向化工產品和精細化工領域延伸的新產品和項目正在規劃之中。目前，尼龍工程塑料及纖維、芳綸等新材料項目前期調研論證工作已基本完成，正在開展后續工作。最終形成更加完整，附加值更高的完整的產業鏈。

　　2017年年初，中浩公司的15萬噸／年己二酸項目從試運營轉為正式生產，4萬噸／年聚甲醛項目有望在今年6月正式運營。其中聚甲醛再加工后就能成為生活中觸手可及的用品，比如衣服上的拉鏈、洗衣機的外殼，甚至航天設備。

　　從煤到焦炭，再到下游多種精細化工產品，開灤集團實現了一塊煤生產66種化工產品，并向近百種延伸，從傳統的初級采煤走上了鏈條式的煤化工發展之路，成功實現由煤到煤焦化再到新能源新材料的兩次跨越。目前開灤煤化工已經形成了年產焦炭720萬噸、甲醇25萬噸、焦油加工60萬噸、精苯20萬噸、聚甲醛4萬噸、己二酸15萬噸、甲醇燃料10萬噸的產能規模，成為河北省煤化工產業綜合規模最大、產業鏈最長、循環經濟水平最優的獨立煤化工企業。

　　堅持綠色循環發展

　　中潤公司是開灤集團按照“發展循環經濟，建設綠色煤化工產業”的發展思路建設的煤化工公司，目前已形成年產220萬噸焦炭、20萬噸甲醇、20萬噸苯加氫的產能。

　　不同于傳統焦化企業，中潤公司既有傳統的煤焦化產業鏈，也有煤化工產業鏈。目前，已建成以焦化為龍頭，集干熄焦發電、煤氣制甲醇、粗苯加氫精制及污水深度處理等多種工藝并存的循環經濟煤化工企業，形成了煤焦化產業鏈、煤化工產業鏈、節能環保產業鏈“三大產業鏈”：焦化項目產生的煤氣和粗苯分別進行制甲醇和精制加工，通過干熄焦、污水深度處理、中水回用、弛放氣利用等節能環保項目，實現了焦炭全部干熄，余熱發電全部并網，蒸汽梯級分級全部綜合利用。

　　中浩公司則是開灤延伸煤化工產業鏈建成的新材料基地。中潤公司和中浩公司之間有管道連接，兩個公司之間打通上下游一體化，供電、供水和污水處理等公輔工程整體配套，循環發展，不僅節約企業生產運營成本，還提高了資源使用效率。

　　“中潤和中浩兩個企業是密切不可分，中浩公司的原料，例如生產聚甲醛所用甲醇，生產己二酸所用精苯，公輔物料蒸汽、氮氣、煤氣等幾乎都由中潤公司提供，通過管道傳輸。而中浩公司產生的工業廢水又由中潤公司統一處理，依靠園區的循環系統，生產成本有效降低，真正實現循環經濟�！遍_灤煤化工產業相關部門負責人說。

　　除京唐港煤化工園區外，開灤煤化工板塊的其他廠區也踐行了循環經濟理念，比如遷安中化和承德中灤園區，充分發揮焦化基地功能，焦炭主供鋼鐵公司，焦爐煤氣用作煉鋼高爐的加熱介質，粗苯和焦油由京唐港化工園區集中深加工，實現規模效益和產業鏈延伸。

　　記者從開灤集團獲悉，京唐港和遷安園區五套140噸／小時干熄焦裝置，每年可回收能源折合標準煤20余萬噸，利用余熱可產生蒸汽300萬噸或發電6.25億度，可提供園區70%的自用電量、40%的蒸汽用量，年創收3.25億元。中潤公司污水深度處理和中水回用系統兩項工程，使處理后的“工業廢水”達到工業原水水質標準，實現園區內污水零排放和水資源的閉路循環利用，每年減少外購新鮮水量約252萬噸。甲醇弛放氣的開發應用，既增加了甲醇產量、創造了經濟效益，又減少了廢氣排放、避免了資源浪費。年可增產甲醇近3萬噸，年創效益1500多萬元。此外，馳放氣中回收的氫用于苯加氫精制和己二酸生產，每年可回收利用氫氣1億立方米，節支2000萬元。

　　強化科技創新

　　科技創新是企業發展永恒的主題，對于煤化工企業而言科技創新的重要性尤為突出。開灤集團發展煤化工產業之初就堅持創新驅動促轉型不動搖，將科技創新視為煤化工板塊業務的重要驅動力，用國際一流標準選擇生產工藝技術及裝備，已建項目全部采用國內外領先技術，并不斷地嘗試煤化工領域的新技術、新工藝和新項目。

　　中潤公司的項目投入生產運行后，相繼實施了焦化一期干熄焦改造、開發了甲醇弛放氣綜合回用、污水深度處理、中水回用、凈化新型蒸氨塔技術、精苯取消管式爐、溶劑再生系統技術等一系列創新項目。成功申報國家專利14項，獲得國家知識產權局正式授權9項目，確保了節能減排、循環發展取得實效。

　　開灤煤化工瞄準產業高端化工產業，已建和在建項目多項生產工藝和裝備處于國內國際領先水平。中潤、中化、中灤三個公司均采用6米焦爐，配套干熄焦裝置，在國內獨立煤化工企業中尚屬首例。焦爐煤氣凈化及焦爐煤氣制甲醇為國內領先水平；聚甲醛引進國外技術，技術水平國際領先，能耗物耗低，產品高端，填補省內產品生產空白；甲醇燃料示范項目，采用開灤自主研發M15甲醇燃料技術配方，清潔環保，技術水平國內領先。苯加氫精制項目，采用引進消化吸收再創新的具有國際領先水平的氣相低溫加氫優化工藝，產品純度高，質量好，效率高，裝置單套規模位于國內前列；己二酸項目，采用國內研發具有國際先進水平的苯部分加氫氧化生產工藝，生產成本低，節能環保。煤焦油加工項目，采用美國考伯斯技術，國際領先，是目前國內單套規模最大、工藝最先進的焦油加工裝置，硬質瀝青產品出口美國、澳大利亞、中東等國家和地區。

　　開灤煤化工研發中心的研發團隊是河北省巨人計劃創新創業團隊之一，研發中心的工作主要圍繞開灤集團亟待解決的技術問題展開，在新材料、清潔能源、化工、環保等領域，通過自主研發與借助外力相結合，實現新材料、清潔能源、節能環保、化工各專業項目全面工程化發展。 煤化工研發中心自主研發的環己烯水合催化劑，用在己二酸上，生產屢創新高，聚甲醛技改效果初顯，產品合格率明顯提升。