5年省出一個中型煤礦年產量——中國鋁業河南分公司節能降耗工作紀實

    亞洲最大的氧化鋁廠，世界氧化鋁企業五強，年產氧化鋁230萬噸，透過中國鋁業河南分公司生產強企的光環，我們還看到一個在節能降耗方面不斷創造奇跡的企業。自2002年重組海外上市以來的短短5年時間，氧化鋁年產量從107萬噸發展到230萬噸，產量增加了一倍多，相當于為國家新建一個大型氧化鋁廠，而5年累計節約標準煤64萬噸，相當于一個中型煤礦全年的產量。

  　是什么讓這家屬于高耗能產業的企業走出了一條高效益與低能耗并存的發展道路？近日，記者走進中國鋁業河南分公司，探索其中的奧秘。

　　“降低能耗就是節約成本。冶金行業是高能耗企業，我們的節能降耗不可能通過縮減產量來實現，只能依靠加強科技創新和管理。”公司總經理王熙慧說。  

　　具有自主知識產權的世界第一套一水硬鋁石管道化溶出工業化裝置就誕生在中國鋁業河南分公司。“這是一項全世界都在關注的新工藝。溶出工序是整個氧化鋁生產過程的核心環節，能耗占整個生產過程能耗的30%。從上世紀50年代開始，世界同行就開始致力于研究如何在這道工序上降低能耗。我們的管道化溶出裝置不僅能夠提高產量，而且與傳統工藝相比，能使該工序的能耗降低40%以上。這節省下來的能量可不是一個小數字。”該公司副總經理呂子劍說起這項自主創新的工藝，顯得格外自豪。

　　去年建成投產的70萬噸氧化鋁項目是中國鋁業河南分公司集中展示高科技成果的舞臺，這里匯集了多項國際一流水平的高科技裝備和技術。與目前國內同類項目相比，該項目在使用相同原料條件下生產，能耗降低約50%，新水消耗降低32%，煙塵排放量減少87.5%，二氧化硫排放量減少80%，工業廢水實現了循環處理，達到了零排放。中國鋁業公司黨組書記、總經理、中國鋁業股份有限公司董事長肖亞慶評價該項目是“走資源節約型科學發展道路的具體體現”。

　　拜耳——燒結混聯法生產氧化鋁工藝、選礦——拜耳法工藝、燒結法粗液常壓深度脫硅、鋁電解“三低”技術……自主創新成為節能降耗的有力支撐。

　　2002年以來的5年時間，公司科技投入累計達2.5億元以上，先后有64項科技成果通過省部級技術鑒定，29項達到國際領先或先進水平。科技的每一個進步都給這個年產230萬噸氧化鋁的企業帶來了產量的大幅度增加和能耗的大幅度降低。數據總是最有說服力的：該公司的科技創新投入回報率達30%以上，節能總量達到60萬噸標準煤以上。

　　10年前，在河南分公司流傳著一句順口溜：“加煤論斗，加水論扣，負荷看電流”。呂子劍說：“那都是因為以前沒有計量，用能都是粗放式的，浪費了不少能源。現在，情況可大不一樣了：加煤有秤，加水有流量計，負荷有電能表。”能源計量之深入人心，從員工自己編寫的打油詩中也可見一斑：“加一加，你今天手中的消耗是多少？是不是還有的地方浪費了？減一減，你這周的費用還剩多少？是不是能夠達標？乘一乘，你本月的成本能不能完成？加把勁你一定行！除一除，成本還要再減少，你的方法有沒有想好？”有的員工甚至把這首打油詩譜上曲，在員工中傳唱。

　　從“要我計量”到“我要計量，而且要計量準確”，正是能源計量給公司、分廠、車間、班組乃至個人帶來巨大效益讓員工觀念發生的根本變化。現在，廠與廠之間的能源計量配備率為100%，車間之間的能源計量配備率為90%以上。以水計量為例，1998年起，公司進行了用水管網普查，采用電磁流量計、超聲波流量計等計量技術手段，改造安裝近百臺各種流量計，實現全公司各單位用水計量器具配備100%。公司新水消耗與實現改造前相比下降了7個百分點，每年計量直接經濟效益達220萬元以上。為了更科學合理地用電，削峰填谷，優化電能資源，公司投資200萬元實施電能分時計量技術改造，將300臺老式機械式電能表全部換為0.5級高精度全電子式多功能電能表。同時，GPRS無線通訊方式實現了對各用戶電量分時計量數據自動定時采集、匯總分析和核算，用電損耗因此降低0.1%，每年創經濟效益近百萬元。

　　中國鋁業河南分公司的實踐證明，高效益完全可以在低消耗的情況下實現。短短5年時間，該公司主導產品氧化鋁產量年均遞增16.5%，綜合能耗年均遞減5%，與2001年相比，公司氧化鋁產能、資產總值和銷售收入均翻了一番，實現利潤和上繳稅費總額分別是2001年的51倍和7倍，而主導產品氧化鋁、鋁錠、碳陽極綜合能耗分別下降了25%、5%和80%，實現了增產增效和減污降耗同步發展、經濟效益和社會效益和諧共贏。

　　今年1月～10月，在產量比上年再次增長40%的情況下，萬元工業增加值能耗同比降低30%以上，產品環比節能量達12.8萬噸標準煤，創歷史最好水平。