以前，化肥廠的兩臺空氣壓縮機每小時耗電3200KWH，而通過技術改造，每小時耗電量下降到2000KWH，僅此一項年可節電1000多萬KWH。這是山西焦化集團通過技術改造創效益的一個典型。近4年來，山焦先后投資8千多萬元，在產品提質降耗和安全清潔生產等方面進行了53項技術改造、55項技術攻關，年創效2000多萬元。

    山焦曾經是山西的能耗大戶，生產系統一直呈現"產能低、資源利用率低、能耗高"的"兩低一高"格局。作為原料加工企業，如何節約資源、集約生產，又怎樣做到經濟循環？此時，山焦想到了向新技術要效益。經過多年試驗，2005年，山焦成功建成國內第一套焦粉加工制型焦項目，年可創效200萬元；同年，公司成功研制出用廢焦油和焦油渣配煤煉焦技術，年可處理廢渣6000余噸。2006年，山焦成功研制出焦粉配煤技術，該技術用焦粉替代5％的瘦煤，年可節省煤炭成本近1000萬元。建設中的20萬噸甲醇項目，更是山焦自主創新的一個典范。該項目是國內第一套直接用焦爐煤氣制甲醇的裝置，不僅實現了焦爐煤氣回收，還可生產清潔能源--甲醇。

    正是基于不斷的科技創新與應用，2006年，山焦集團萬元產值綜合能耗由"十五"初的9．8噸標準煤下降為3．3噸，下降了66．3％。經過20多年的發展，在生產規模擴大3倍的前提下，山焦的新鮮水用量比投產初期下降了34．8％。山焦的新鮮水二次重復利用率達到91％以上，部分生產單位水系統達到三次、四次循環利用。

來源：山西日報