我國水泥余熱發電技術的開發研究始于“八五”期間，多年來，經研究設計、設備制造及水泥生產企業聯手合作，堅持不懈的努力，產學研相結合，加上政府部門的大力支持，目前已在不同規模的新型干法生產線上，利用國產設備建設了多種低溫余熱發電裝置，但應用尚不普遍。截至目前，我國有49條采用余熱發電技術的新型干法生產線投入運營，不足我國現有新型干法水泥生產線的10%，其中32條為補燃型，17條為純低溫型（有4條是采用引進的技術和裝備）。預計到今年底，還有約25條純低溫余熱發電站投入運營。

    國外對于純中低溫余熱發電技術從60年代末期即開始研制，70年代中期進入實用階段，到80年代初期此項技術的應用達到了高潮，漸趨普及。日本對此項技術的研究開發較早，也較為成熟。上世紀90年代中期，經原國家計委和國家建材局與日本有關方面協商，由日本新能源產業株式會社提供了一套6480千瓦的純低溫余熱電站設備，應用于安徽寧國水泥廠4000t/d生產線，于1998年投入運行至今，噸熟料發電量超設計水平。2003年，又在廣西魚峰集團柳州水泥廠3200t/d生產線上建成了裝機容量為5700千瓦的低溫電站，近兩年來，平均發電功率為5910千瓦，噸熟料發電量達到35.6度。

    可以看出，水泥企業充分利用余熱發電，既可以最大限度滿足企業終身的用電需求，減少外購電量，又可以降低水泥制造成本，提高經濟效益，是世界水泥工業發展的趨勢。我國作為世界最大的水泥生產和消費大國，也是能源緊缺國家，充分利用水泥窯余熱發電勢在必行。我國水泥余熱發電經歷了高溫余熱發電、帶補燃爐的中低溫余熱發電和目前的純低溫余熱發電三個階段，其中純低溫余熱發電由于是不用燃料的余熱利用，所以更符合節能環保的要求，也是政府重點鼓勵的對象。

    水泥余熱電站的一次性投資較大，一條日產5000噸的水泥生產線安裝余熱發電設備的投資為5000萬元左右人民幣。但一次投資終身受益，到2010年，如果40%的新型干法生產線采用余熱發電技術，新型干法水泥余熱年發電量可達84億度。按電站自用電率8%計算，年供電量約為77億度。如按供電煤耗每度380克標煤計算，相當于年節約300萬噸標煤、減少粉塵排放約4萬噸、減少CO2排放約660萬噸、減少SO2排放約6萬噸、減少NOX排放約4.5萬噸，可使噸水泥熟料成本降低約10－15元。

    隨著我國經濟的飛速發展，基礎設施建設不斷加快，水泥市場需求不斷擴大。但同時企業競爭也日益加劇，如何降低成本在市場中取勝便成為決定企業存亡的關鍵。水泥余熱發電利用水泥窯余熱提供熱能，不需燃料、不污染環境，但卻能給企業帶來真正的實惠－－幫助企業節省能源開支，降低生產成本。

    由于水泥余熱電站建設前期投資成本較大，企業一般需要銀行的信貸支持，這就給了銀行分享行業利潤的空間，一方面銀行應把握機會及時介入，另一方面銀行也要對行業內企業認真篩選，資金投放點應放在具有一定生產規模能夠帶動電站需要的企業身上。