鋼研院與新鋼釩公司共同研究完成的“2號蓄熱步進式加熱爐加熱工藝研究”課題，日前通過了（集團）公司組織的技術鑒定。生產實踐證明，該研究成果有效提高了加熱爐生產運行的穩定性，較大幅度降低了資源消耗，在同行業中處于領先水平，具有顯著的經濟效益。

     近年來已在國內廣泛應用的蓄熱燃燒技術，具有高效節能和低污染排放等多重優越性。新鋼釩軌梁廠950軋線技改時，拆除了原2號、3號傳統推鋼式加熱爐，在原址上新建了一座200t/h步進式蓄熱燃燒加熱爐。爐子投產初期，由于存在能耗及鑄坯加熱氧化燒損高，高碳鋼加熱過程表面脫碳嚴重，局部常有過燒情況發生，鑄坯加熱溫度不均，中、高碳Mn系列鋼種加熱出現表面、內部裂紋及爐子生產過程系統穩定性差等問題，使得2號蓄熱燃燒加熱爐不能完全滿足軌梁加熱品種的工藝質量及溫度均勻性要求。

    針對上述的問題，課題組科研人員系統研究了加熱爐供熱制度及溫度制度對軌梁廠950軋線加熱爐重點生產品種的加熱質量影響，實測了鑄坯在爐加熱升溫曲線，建立了加熱爐鑄坯過程加熱數學模型，采用加熱爐數學模型模擬計算及工業試驗相結合的方法，研究了蓄熱燃燒加熱爐的鑄坯加熱工藝制度，并優化和完善了加熱爐供熱制度和溫度制度，編制了蓄熱燃燒加熱爐鑄坯加熱操作技術規程和待軋降溫技術規程，并在加熱爐工藝制度優化的基礎上，將加熱爐合理的工藝運行參數設定到爐子的一級控制系統中去，有效地提高了加熱爐的熱利用率及生產穩定性。

    該研究成果應用于生產后，使加熱爐煤氣單耗由1.557GJ/t降低到1.233GJ/t，平均節能20.8%；鑄坯加熱氧化燒損由1.25%降低到 1.05%，平均下降16%；鑄坯沿長度方向的溫度分布，溫差由－42℃∽+42℃下降到－31℃∽+31℃，平均下降了－11℃∽+11℃；出爐鑄坯溫度合格率由83.7%提高到94.7%，鑄坯加熱表面脫碳層深度一般不超0.3mm。
來源：攀鋼